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发动机工厂:4I改善点燃自主芯动力

发布日期: 2017年06月28日

2016年,东风乘用车公司提出“黄金行动”的顶层设计,发动机工厂积极响应、快速行动,选报立项黄金行动课题11个,并将降成本课题作为专项行动分配到各车间、科室,作为月度绩效考核的重要指标。随着“降成本”工作的深入开展,发动机工厂的改善课题遍地开花,取得阶段性成绩。

建排产数据模型

2016年以来,随着自主发动机产量快速爬升,整机库存随之增加。11月,武汉工厂和新能源工厂整机库存达到624台,不仅占用大量的在制品资金,还影响现场安全与5S。

生产管理室主任赵斌牵头成立了改善团队,并制定了一个衡量指标——整机库存深度:厂内整机库存数/厂内每天装车数×100%。经过测算,2016年11月库存深度是2.03。为降低整机库存,改善团队对所有的发动机品种进行了系统梳理,独创性地建立了数据模型,根据需求发动机批量大小设定不同的排产时间,批量越大,提前时间越短,批量越小,提前期越长,力争在保证厂内客户装机的前提下实现库存最低。2017年1-4月,库存深度平均为0.9,减少179台整机库存。

进要员递减6人

合理推进自动化率,是提升效率的重要途径。发动机工厂各车间从生产线的节拍需求及可行性出发,积极开展自动化工作:装配车间更换打刻机,优化上线岗位内容,减员1人;机加车间落实清洗机改造,改善清洗机清洗效果,从而取消吹气工位,减员1人。

除了提升自动化率,发动机工厂各车间还从人机工程、生产线均衡化以及提升员工熟练度等多角度出发,推进要员递减,提升人员利用效率。

装配车间是发动机工厂主要用人生产单元,他们积极开展效率提升活动,与工艺、保全、IE等组成联合小组,从工艺方法、设备改造、生产线平衡等方面开展各岗位工作内容优化,取消无效动作、合并简化操作、重排流程,目前已减员4人,取消1项检查内容。

发动机工厂厂长助理张天友说,发动机工厂还将持续从压铸车间铝液直供、装配车间分装外包、机加车间编程改善等方向推进要员递减工作,提升工厂劳动生产率。

具改善成本降低24.88%

刀具消耗是机加车间单量份成本的重要组成部分,机加车间根据工艺年度刀具降成本计划,每月跟踪,针对异常消耗开展分析并实施改善。

机加车间主任刘世毅介绍,在刀具降成本方面,主要有三种途径:刀具国产化、刀具优化、刀具修磨。1-5月,机加车间已实现5种刀具的国产化、1种刀具的优化以及460支刀具的修磨工作,刀具成本指标同比降低24.88%。

针对单价较高的刀具,重点开展国产化工作,如缸盖OP110导管精加工工位的单量份刀具成本1月占缸盖总单量份的20%。机加车间组织工艺人员,讨论制定国产化验证方案,并对实施效果进行跟踪,截止5月,该工位刀具单量份降幅43.8%。

铸独创专有技术

降低备件消耗一直是压铸车间成本改善的重要内容,旨在提高设备开动率,提高生产效率,减轻劳动强度。

压铸机专用压室属于高值易耗品,为降低压室消耗量,压铸车间主任卫光辉牵头组织“遍地黄金”改善小组开展攻关行动。

经多轮研讨,改善小组一致认为,料勺将高温铝液倒进压室进料孔时造成的高温铝液冲击熔蚀是导致压室损坏的主要原因。他们决定通过更改压室结构来提高压室寿命,并创造性地提出将一体化压室改造成分体式压室,将熔蚀坑部位做成分体结构。

这样,在腐蚀坑较深时,只需更换该处的分体结构,而压室主体可以继续使用。这种分体式结构设计可使压室主体的寿命至少延长1倍,而分体内壁套的成本仅为1万元。

以前需要3个人每6小时更换一次压室,现在只需2个人每1小时更换一次分体内壁套。

据卫光辉介绍,该设计为“遍地黄金”小组的独创,具备完全知识产权,属于公司的专有技术。

约修理费30余万元

为助力成本改善工作,设备保全室将降低修理费作为突破点。刘晟鹏主任带头成立改善小组,开展V-up研讨会,分析总结出预检修效果不好、清单不完善等8大实际问题,最终确立改善项目25小项。

1-5月,设备保全室完成285项预检修项目优化工作,完善修旧利废清单和自制备件清单并开展行动,节约修旧利废金额21万、自制备件金额17万。

“种种数据表明,我们在进步,我们一定能漂亮的打好这场‘成本仗’,年终时用更有效的数据说明我们的努力与成果。“设备保全室改善标兵胡强对成本改善工作信心满满!

精益,一直是发动机工厂推崇的生产管理模式。如何更合理、有效、最大限度发挥人、物、设备的作用,是永恒的追求目标。

发动机工厂充分调动广大员工管理和控制成本的积极性、创造性,通过实行全员和全过程的成本管理,形成人人关心成本、处处关注成本的全新局面。

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